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       模具的（de）結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和（hé）結構（gòu）以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的（de）。模具主要由澆（jiāo）注係統、調溫係統（tǒng）、成（chéng）型零（líng）件和結構零件（jiàn）組成。其中澆注係統和成型（xíng）零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求（qiú）加工光潔（jié）度和精度最高的部分（fèn）。

      注塑模具由動模和定模（mó）兩部分組成，動模安裝在注射（shè）成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的（de）固定模板上。在注射成型時動模與定（dìng）模閉合構成澆注（zhù）係統和型腔，開模時動模（mó）和定模分離以便取（qǔ）出塑料製品。為了減少繁重的（de）模具設計和製造工作量，注塑模大多采用（yòng）了標（biāo）準（zhǔn）模架（jià）。

澆注係統

       澆注（zhù）係統是指塑料從射嘴（zuǐ）進入型腔前的流道部分，包括（kuò）主流道、冷料穴、分流道和（hé）澆口等。

       澆注係統又稱流道係統，它是將塑料（liào）熔體（tǐ）由注（zhù）射機噴嘴（zuǐ）引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口（kǒu）和冷料穴組成。它直接關係到塑料製品的（de）成型質量和生產效率。

主流道

      它是模具中連接注塑機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂（dǐng）部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流（liú）道進口直徑應略大於噴嘴直徑(0.8mm)以避（bì）免溢料，並防（fáng）止兩（liǎng）者因銜接不準（zhǔn）而發生的堵截。進口直（zhí）徑根據製品（pǐn）大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大（dà）呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

      它是設在主流道末端（duān）的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注（zhù）射之間所產生的冷料，從而防止（zhǐ）分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承（chéng）擔。脫模杆的頂（dǐng）部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

      它是多槽模中（zhōng）連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料（liào）以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成（chéng）對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料（liào）熔體的（de）流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說（shuō），則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道（dào）的（de）比表麵小，對（duì）分流道贅物的冷（lěng）卻（què）不（bú）利，而且這種分流道必須開設在兩半模上（shàng），既費（fèi）工又不易對準。因此，經常（cháng）采用的是梯形（xíng）或半圓形截（jié）麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必（bì）須拋光以減少流動（dòng）阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來（lái）說，分流道截麵寬度均不超過8mm，特大的可達10-12mm，特小的2-3mm。在滿足需要的前提下應（yīng）盡量減小截麵積，以增加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

      它是接（jiē）通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流（liú）道)相等，但通常都是縮小的。所以它（tā）是整個流道係統中截麵積最（zuì）小的部（bù）分（fèn）。澆口的形（xíng）狀和尺寸對製品質量影響很大。

澆口的作用是：

A、控製料流（liú）速度：

B、在注射中可因存於（yú）這部（bù）分的熔料早凝而防（fáng）止倒流：

C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提（tí）高流（liú）動性：

D、便於製品與流道係統（tǒng）分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料（liào）的性質、製品的大小（xiǎo）和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或（huò）圓形（xíng），截麵積宜小而長度宜（yí）短，這（zhè） 不僅基於上述作用，還（hái）因（yīn）為小澆口變（biàn）大較（jiào）容易，而大澆口縮小則很困難（nán）。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外（wài）觀的地方。澆（jiāo）口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具中成型塑（sù）料製品的空間。用作構成型（xíng）腔的組件統稱為成型零件。各（gè）個（gè）成型零件常有（yǒu）專用名稱。構（gòu）成製品外形的成型零件（jiàn）稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部（bù）形狀(如（rú）孔、槽等)的稱為型芯或凸（tū）模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據（jù）塑料的（de）性能、製品的幾何形狀、尺（chǐ）寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構（gòu）。其次是根據確（què）定的結構（gòu）選擇（zé）分型麵、澆口和排氣孔（kǒng）的位置以及脫模（mó）方式。最後則按控製品尺寸進行各零件的設計（jì）及確定各零件之間的組合方式（shì）。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保（bǎo）證塑料製（zhì）品表麵的（de）光潔美觀和容易脫模（mó），凡與塑料接觸（chù）的表麵，其（qí）粗糙度Ra>0.32um，而且要（yào）耐腐蝕。成型零件一（yī）般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

調溫係統

      為了滿足注射工藝對模（mó）具溫度的要求，需要有調溫（wēn）係統（tǒng）對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑（sù）料用注塑模，主要是設計冷卻係統使模具冷（lěng）卻。模具冷卻的常用辦法是（shì）在模具內開（kāi）設冷卻水（shuǐ）通道，利用循環流（liú）動（dòng）的（de）冷卻水帶走模具的熱（rè）量；模（mó）具的加（jiā）熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還（hái）可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。

成型部件

       成型零件是指構成製品形狀的各種零（líng）件（jiàn），包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。成型部件由型芯和凹模（mó）組（zǔ）成（chéng）。型芯形成製品的內表麵，凹模形成製品的外表麵形（xíng）狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若（ruò）幹拚塊組（zǔ）合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。

排氣口

      它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔（róng）料帶入的氣體。熔料注入型腔（qiāng）時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必（bì）須（xū）在料流的盡（jìn）頭通過排氣口向模外排出，否則將會（huì）使製品（pǐn）帶有氣孔、接不良、充（chōng）模不滿，甚至積存空氣（qì）因受壓縮產生高溫而將製（zhì）品燒傷（shāng）。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也（yě）可設（shè）在塑模的分型（xíng）麵上。後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會（huì）有很多熔料滲出，因為熔（róng）料（liào）會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷（shāng）人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等（děng）來排（pái）氣。

結構（gòu）零件

      它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各（gè）種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板（bǎn）、脫模杆及回程（chéng）杆（gǎn）等。

1.導向部件

      為了確保動模和定模（mó）在合模時能（néng）準確對中，在（zài）模具中必須設置導（dǎo）向（xiàng）部件。在注（zhù）塑模中通常采用四組導柱與（yǔ）導套來組（zǔ）成導向部件，有時（shí）還需在動模和定模（mó）上分（fèn）別設置互相吻合的內、外錐麵來輔助定位。

2.推出機構

      在開模過程中，需要有推出機構將塑（sù）料製品及其在流（liú）道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推（tuī）板用以（yǐ）夾（jiá）持推（tuī）杆。在推杆中一般還固定有複位（wèi）杆（gǎn），複位杆在動（dòng）、定模合模時使推板複位。

3.側抽芯機構

      有些帶有側凹或（huò）側孔地塑料（liào）製品，在被（bèi）推出以（yǐ）前必須先進行側向分型，抽出側向型芯後方能順利脫（tuō）模，此時需要在模具中設置側（cè）抽芯機構（gòu）。